机械工艺技术范文1 关键词油田；机械采油工艺；技术分析 前言 油田企业是我国重要的企业，其担负着采油的重要任务，在以往的发展中起到了很好的作用，然而如今来看，传统采油方式已经难以适应当代社会对采油质量和数量的需求，需要对此方面进行创新和优化。机械采油工艺的出现恰恰可以很好的解决此方面问题，我国塔河油田即应用了该工艺，将传统自喷井方式中存在的弊端进行了优化，使得采油质量和总量均得到了提升。该工艺在应用时也需要根据实际情况进行调整，只有这样才能够收到最好的成效。 一、机械采油工艺技术分析 （一）抽油泵效分析 泵效大于80%的油井数为51口，平均泵效高达102%左右，根据此方面能够知晓，目前存在着很大一部分的连抽带喷井情况，且沉没度平均值均在1376米左右。通过对相关数据的分析可以知道，该地区的井地层情况良好，有着丰富的能量，且具有供液能力；然而，若站在另外一个角度进行考虑，也可以得出不同的结论，如工艺选择不合理，或是抽油泵参数选择不合理等。一般情况下，若是连喷带抽油井，往往会选择大泵径和快冲次等方式，这样一来就可以很好的提升诱喷效果。泵效低于30%的油井有10口，这10口油井的效率并不十分可观，而导致出现此种情况的原因有很多，具体可以在如下几个方面进行体现：一，油井供液方面。很多油井在此方面十分稀缺；二，油井油气。油气高会对油田有影响，甚至影响到抽油泵效率；三，原油粘度等。为了能够使此方面摆脱此种局面，今后应灵活设置相关的参数。 （二）工艺适应性分析 管式泵具有应用普遍、效果佳以及应用范围广的特点，而这主要是因为其构造简单，且具有灵活的适应能力，但这并不代表其没有缺点，如在实际生产中，出砂和稠油问题则相对常见些，很多技术在此方面会受到影响。管式泵与其他方式进行对比后，往往会体现出独特的液力反馈效果，也有着较好的适应性，但若要将其作用充分发挥出来，则应做好以下工作：一，在工作原理基础上发挥其现场的电潜泵扬程极限；二，对参数进行调整，以便于能够在恶劣的环境中也可以承受各种压力，将副作用降到最低。 （三）沉没度分析 根据对此方面的数据分析能够知道，大多数情况下均会存在沉没度设计不合理的情况，如沉没度大于600米的油井有95口，平均沉没度为1385.6米，针对此种情况，相关单位应做好分析工作，将其中的重要因素找出，并制定出行之有效的解决措施。而此方面因素通常是：一，在碳酸盐井油藏超深井方面，其往往会有产能预测失误，沉没度设计过大等，均可以起到节省成本的作用，尤其是修井费用方面；二，将沉没度进行提升，对于改善泵效而言至关重要；三，泵效的影响因素有很多，其中一个则是气体，只要可以根据实际情况来对气体排量进行控制和调整，即可以起到良好作用。 二、油田采油工艺介绍 （一）防沙式稠油泵采油工艺 结构。其构成较为简单，主要有：一，环空沉砂结构；二，泵筒；三，抽稠结构等。以泵筒为例，其特点是一整体缸筒，由双通接头和扶正固定在泵的外套中间，拆装均十分方便。在应用时，其可以使相关人员加强对油田勘探开发方面的了解，但并不要求进行深入探索，只有初步掌握后能够将其应用到管理决策中即可。工作原理。上行程时，下柱塞方面要作出反应，即将进油阀进行关闭，这样一来泵筒的储油腔才会发生一系列的变化，如油井液体会变小，同时压力会增大，液体打开反馈长柱塞的排油阀排至泵上油管内时，也就完成了操作；下行程时，则需要将反馈长柱塞的排油阀关闭，后续操作与上行程相似，此工艺主要是为了能够实现一次进油的目的，泵在运行中，井内液体会随着抽汲而渐渐被排放出去，直至到达地面，而在此过程中，若砂子出现下沉现象，泵筒内即不会再有砂子，其会随着相关的通道直接进入沉砂管中，因此若无法以常规方式来对其进行控制则可以选择该模式。 （二）螺杆泵采油工艺 此工艺的应用并不常见，无论在国内还是国外均是，这主要是因为其工作原理不合乎实际应用标准，且其极容易受到其他因素的影响，导致在应用时往往会出现诸多问题，且无迹可寻，不可预测，虽然我国为了能够改善该工艺，曾对其表现出来的问题进行了分析探讨，也试着进行了解决，但鉴于受到技术发展的限制，以及油田的不确定性，此方面还未实现完善。另外，该技术的使用也会涉及到检泵问题，如抽油杆断裂，或是出现脱螺纹等。螺杆泵是此方面的重要组成部分，其特点在于：一，结构简单；二，质量轻；三，体积小；四，节能效果佳；五，维修保养方便。其对油田的适应程度也相对较高，但其所存在的易老化问题也十分严重，当其被使用一段时间后，很多方面均会体现出不适应性，如抽油杆断脱，或是相关零件出现损坏现象等。 （三）有杆泵采油工艺 其组成部分有：一，抽油机；二，抽油杆；三，抽油泵。其优点是结构简单，且适应性较强，使用时间长，这也是应用最为普遍的机械采油技术。其应用原理是：高速旋转动力经过传动皮带通过动力机，一直被传输到减速箱，而在减速箱内，其也要经过三轴二机减速后将旋转运动经由曲柄变为游梁的上下摆动，进行反复的操作后，渐渐使原油被开发出来。 （四）电潜泵抽油井 其构成部分有：一，井下电泵机组。其主要完成的是抽油方面的工作；二，地面部分；三，中间部分。该技术属于人工举升技术，具有巨大的排量，每天可达200-60000桶不等，且下泵深度也有很大的优势，甚至已经达到15000英尺。另外，其在百分百含油的情况下，和几乎不含油的情况下，均可以应用，也可以适应各种环境恶劣的油田。尤其是其所展现出来的自动化特性，更是油田工艺中的特例，因此其也是机械采油工艺中的重点技术。 三、理论反思与认识成果 （一）理论与实践结合 我国针对此方面的理论已经有了很大的掌握程度，且也在部分工程中进行了运用，然而实际问题却也依然存在，今后应根据实际应用情况来作出调整，将理论知识运用其中，以便于对相关的系数进行调整，同时要加强生产跟踪。应用时所呈现出的问题，也要进行动态性分析，做到因地制宜。此方面我国与国外很多国家也有所差距，可以尝试借鉴其理念和技术。 （二）解决相关问题 作业现场是十分重要的，通过对此方面的分析，我们可以知道以往使用的技术中均存在哪些问题，是由什么因素引起的，尤其要进行参与性分析并实现技术跟踪。利用机制来实现问题的解决也至关重要，技术的应用往往具有规范性，而操作人员也应进行管理，只有根据实际情况来完善相关机制，才有可能将各项技术的真正作用发挥出来，也才能够实现创新，最重要的是可以保证生产质量，使机械采油技术得以优化。 四、总结 综上所述，研究关于油田的机械采油工艺技术方面的内容具有十分重要的意义，其不仅关系到油田采油工艺的优化与应用，也与整个油田企业的发展有关。采油工艺在我国已经存在多年，且经过不断的探索和优化，如今已经拥有了多种形式，技术也越来越完善，很好的改善了传统工艺中存在的弊端。但即使如此也不可否认的是在实际应用中依然会暴露出些许问题，今后我国应在此方面加大资金、技术以及人才方面的支持，使机械采油工艺能够更加满足应用要求。 参考文献 [1]陈静芳.关于加强国有企业废旧物资管理的思考[J].中小企业管理与科技(下旬刊),2010,12:3. [2]彭建宏.关于国有煤矿企业物资供应管理的思考[J].北方经济,2012,10:45-46. 机械工艺技术范文2 [关键词]机械加工；工艺流程；技术力量 中图分类号：THll2.2 文献标识码：A 文章编号：1009-914X（2014）34-0191-01 一、机械加工工艺流程 机械加工工艺规程是规定零件机械加工过程和操作方法等的重要文件，是在具体的生产条件下，把较为合理的工艺过程和操作方法，按照规定的形式书写成工艺文件，经审批后用来指导生产加工。机械加工工艺规程一般包括以下内容：工件加工的工艺路线、各工序的具体加工内容及所用的设备和工艺装备、工件的检验项目及检验方法、切削用量、时间定额等。 机械加工工艺流程是为了保证生产高效率、低消耗，也是为了保证生产安全和质量合格所制定的。机械加工工艺就是以工艺流程作为依据，所以需要操作者对加工流程熟记于心，并严格执行，在每个环节，都要按照工艺要求对零件进行加工并严格把关。这样才能保证产品质量，提高工作效率。在现行的工艺流程中，由于某些条件的改变，如生产条件的变化，新技术、新工艺的引进，新材料、先进设备的应用等，都会改变现有的机械加工工艺。因此，要求及时对工艺流程进行修订和完善，调整已经确定的加工顺序和加工内容，以提高加工效率，保证工艺流程的合理性和高效性。同一零件，在不同企业加工，工艺流程各不相同。因此，机械加工工艺流程是企业结合自己实际生产情况的产物，是根据现有的条件（如厂内机械设备，技术手段，人才素质等）合理计划制定的。以下就几个方面来探讨如何制定高效的工艺流程。 1.根据零件要求合理定制 机械加工工艺规程的制定原则是优质、高产、低成本，即在保证产品质量前提下，尽量提高劳动生产率和降低生产成本。因此，工艺技术人员要认真对零件进行分析，确定各表面加工方法，按照零件设计要求选择定位基准，划分零件粗、半精、精加工阶段，并确定工序集中与分散的程度，合理安排各表面的加工顺序和方法，从而制订出零件的机械加工工艺路线。对于比较复杂的零件，可以先拟定几个方案，分析比较后，再从中选择比较合理的加工方案。 2.根据实际生产经验制定工艺流程 机械加工工艺是每个加工步骤的详细参数，工艺规程是结合实际的零件数量、设备技术条件、工人素质和产品要求编写的。机械加工工艺流程是依据工艺学原理和工艺试验，经过生产验证而确定的，是保证生产的合理性和生产节奏的均衡性，是科学技术和生产经验的结晶，是加工合格产品的技术保证，是指导企业生产活动的重要文件。因此，拟定工艺流程时，要根据实际生产经验制定工艺流程，否则会出现工艺路线不合理、加工零件质量下降、生产效率低下的现象。技术人员应不断总结生产中的实际加工经验，根据生产实际情况和学习先进的工艺技术，对现有的工艺流程不断地进行改进和完善，使其更加合理、高效，进而为企业创造价值。 3.全方位，多角度制定工艺流程 在拟定工艺流程时，应对生产路线全方位，多角度的分析，提出几个可行性的方案，进行全面分析衡量。通过多方面论证分析，确定一个最佳工艺方案。 全方位主要是根据零件类型，对零件进行全面工艺分析。理解零件图纸的技术要求，分析零件加工尺寸、形状及位置精度、表面粗糙度和设计基准等，确定零件的材质、形状和热处理等，确定生产耗时，确定加工过程中的各种设备、测量工具、专用卡具等。 二、机械加工设备 机械加工设备在加工工艺的制定中起着举足轻重的作用。机械设备的选用应当既保证加工质量、又要经济合理。在成批生产条件下，一般应采用通用机床和专用工夹具，必要时可引进数控设备和专用加工设备。 1.引进或研发新设备 随着科技的迅猛发展，市场对机械加工产品的需求也越来越多样化，机械设备也在随之更新换代。数控机床、自动车床已不再是新奇之物。在批量加工和工序集约加工中，数控机床显现了它的优势，既保证了零件的加工质量，又大大提高了工作效率。同时，这些先进设备的广泛应用也在不断促进着机械加工工艺的改良和优化。想要在宽阔的机械加工市场中占有一席之地，就要紧跟时代步伐，与时俱进，不断创新和优化机械加工工艺，不断研发或引进新的机械加工设备，以提高工作效率和经济效益。 2.充分利用设备的功效性 在选择机床时，机床的加工范围要与零件的外形尺寸相适应，机床的精度要与工序要求的精度相适应，机床的生产率要与零件的生产类型相适应。不管是沿用旧设备，还是利用新设备生产，都需要技术人员对设备的性能、效率和保养方法熟悉。只有熟知各种设备的性能和精度，在选择设备时才能选择适合的设备，充分利用设备，发挥出设备的最大价值。 三、技术力量 机械加工技术力量，就是在机械加工过程中所需要的技术手段和物质条件，包括先进的技术手段、技术人员的业务水平和素质、物质条件等。技术力量在机械加工工艺中的优势体现在以下几个方面。 1.质量保证降低成本 合格的零件不是检查出来的，而是生产加工出来的。加工工艺过程的每一道工序和每一个环节都会对零件的加工质量产生直接的影响。这就要求，对在制零件进行全面质量管理。在加工过程中，要严格执行工艺标准。生产加工全过程都要有严格的质量控制和质量保证，每道工序都必须实行质量的自我检验，保证向下序转送百分之百合格的在制零件。这就需要加工操作人员和技术人员有一定的技术水平和素质，严把质量关，保证产品的质量。因此，机械加工技术力量也成为了机械加工工艺不可或缺的一部分。它不仅保证了零件的质量，还避免了浪费，降低了成本。 2.高效率 先进的机械技术力量也起着推广和交流先进经验的作用，典型的技术力量可指导同类产品的生产加工。比如采用先进的全自动化技术力量，包括全自动化机床，自动化扫描检验设备等，减少了人力物力的消耗，提高了生产效率，保证了零件加工的一致性，节约了时间，提高了生产和检测效率。 四、结语 总之，机械加工工艺流程是纲领，机械加工工艺是生产中每个加工步骤的详细参数。机械加工工艺是企业根据自己实际生产情况的产物，是企业技术力量、人员素质、先进的机械设备和丰富的实际经验的重要体现。同时，机械加工工艺要具有“人有我优，人优我新”的特点。只有制定出优质的、先进的、合理的机械加工工艺才能保证零件质量、降低加工成本、提高加工效率、保证生产安全、提高企业经济效益。 参考文献 机械工艺技术范文3 关键词 现代机械制造；精密加工技术；工艺 中图分类号TH16 文献标识码A 文章编号 1674-6708（2013）104-0143-02 自从我国贯彻实行改革开放政策之后，社会经济得到了一定的发展，进一步推动了国家的机械制造工艺的发展，从而使过去使用的传统型机械制造工艺不可以很好地符合现代机械制造形成的要求。针对这种情况，引进和使用现代机械制造工艺及精密加工技术对于我国的机械制造行业来说是一个必须高度重视的问题，本文主要对现代机械制造工艺及精密加工技术开展了详细的讨论。 1现代机械制造工艺及精密加工技术具有的特点 1.1全球化特点越来越明显 由于经济全球化的产生，技术竞争也已经转变成为面向全球化的竞争，在一定程度上致使技术和市场面临的竞争也越来越激烈，先进的制造技术则是应这一背景下而出现的。根据这个现象，国家制造技术水平的高低可以直接对其在国际技术竞争中的成功与否造成很大的影响。 1.2 系统性 站在生产过程角度来说，制造技术具备的先进性在范围内一直都受到综合使用现代先进技术形成的有利影响，比如说计算机、自动化以及新颖材料等具有现代化特点的新颖技术不断出现，并且被普遍地投入到产品的设计、制造以及生产到多个有关方面的使用中。 1.3相互关联性 站在制造技术角度来说，其先进性可以涉及到产品非常多的领域，比如：产品的研究、开发、工艺设计以及加工制造等多个方面的内容；另外，其先进性还能够参与到制造的全部过程内。同时上面叙述的环节间保持的联系极其严紧，若某个环节产生纰漏，均能够致使整个技术的使用效益达不到合理的范围，由此，相关的技术人员需要将其关联性牢牢掌握。 2我国当前拥有的现代机械制造工艺及精密加工技术 2.1现代机械制造工艺 现代机械制造焊接工艺能够涉及到的领域非常宽，但其主要由下面5个部分来构成，分别为：气体保护焊、电阻焊、埋弧焊、螺柱焊以及搅拌摩擦焊这5个方面的焊接工艺，其对于现代机械制造工艺来说极其重要，缺少其中一种都不可以。1）气体保护焊焊接工艺。其在内容上主要指使用电弧当做热源，在电弧提供的帮助下给自己进行加热。该工艺的工作原理为：进行焊接时，经对电弧开展加热进而造成其附近产生气体保护层，该保护层可以导致电弧以及熔池和空气完全分离，避免进行焊接时有害气体形成的影响[1]。另外，该工艺的保护气体主要使用二氧化碳；2）电阻焊焊接工艺。此种工艺的操作方法主要指将开展焊接的物品牢牢地压在正电极与电极两种之间，然后对其通电，电流流过的过程中，经即将进行焊接物体的接触面和其周围产生的电阻在热效应影响下可以出现热量，进一步使其加热直至完全熔化，确保其可以和金属溶成在一起。使用工艺进行焊接不仅能够具有质量好、增强生产效率高以及减少时间等多种优势；可是其也具备设备方面需要投入大量的资金以及将来对设备开展维修和整顿面临的困难非常大这两个缺点；3）埋弧焊焊接工艺。从内容方面来说，此种工艺指在焊剂层下燃烧电弧进而开展焊接。近几年来，其可以被区分为自动和半自动；自动主要指使用人工进行操作，但是半自动因为操作时非常复杂，使用在流水化的生产过程中比较麻烦。该焊接工艺由于焊接的质量不仅固定且非常好以及没有污染等这些优势，而被普遍地使用在钢结构制品的焊接过程中；4）螺柱焊焊接工艺。其主要指将螺柱某端和管件与板件两者之一的表面相互接触之后，再把电弧引通直到接触面出现熔化现象才结束，然后对螺柱施与合适的压力进而结束焊接。其可以分为储能式与拉弧式的两种操作方式。储能式主要使用在焊接深度较浅的薄板的焊接；拉弧式主要使用在深度比较高的焊接。使用两种方式开展焊接的过程中均具备缺乏稳定步骤的特点，因此产生漏洞的可能性非常小；5）搅拌摩擦焊焊接工艺。此种焊接工艺主要在处于快速旋转状态中搅拌头和金属之间相互摩擦形成的热量提供的帮助下开展焊接，跟着搅拌头不断挪动，金属往其后方流动进而产生的密焊缝方法[2]。其进行焊接的过程中仅仅使用到焊接搅拌头，因此其可以再很大程度降低焊接材料的花费，减少资源投入。 2.2 精密加工技术 现代机械制造使用的精密加工技术非常多，本文主要对精密切削技术和超精密研磨技术这两个技术进行详细的研究。1）精密切削技术。这种技术主要直接采取切削方法来取得精度非常高的方法，但是此种方法的使用需要将来自语机床、刀具以及外界等多方面造成影响全部排除在外；2）超精密研磨技术。对一块硅片进行加工的最后要求为：其结果必须满足硅片表面的粗糙度控制在1mm～3mm范围内以及同时对其开展了原子级的研磨抛光，如果使用过去极其落后，比如磨削以及研磨等方法，根本就不可以达到这种高水平的要求。由于这些需求的产生，有关的科研人员对每种新颖的原理和方法开展了坚持不懈地探索，最后形成了非常先进的超精密研磨技术。 2.3 微机械技术 近年来现代机械制造行业使用的微机械技术也不少从微机械驱动技术以及微机械传感技术这两个技术开展详细的探讨。1）近几年来由于经济的不断发展以及技术的更新，由此形成当前使用的微机械驱动技术必须具备动作响应迅速、精度非常高以及操作方便等相关的优势，进而产生了目前被普遍使用在机械制造行业中的由静电动机与压电元件制作而形成的微驱动器；2）微机械传感技术。现代微机械不仅必须改变为传感器微型化，同时其分辨率、灵敏度以及数据密度均必须具备非常高的水平[3]。近几年来，由于科技的不断进步，由此致使现代机械制造行应用到的压力、加速度以及触觉阵列等多种微型传感器从根本上来说均是在集成电路技术的帮助下而形成的。 综上所述，机械制造行业想要一直处于稳定发展的状态中，在很大程度上离不开现代机械制造工艺及精密加工技术是提供的帮助。根据这种情况，相关的技术操作人员必须全面掌握提高对现代机械制造工艺及精密加工技术开展分析具有探的重要性以及必要性，同时还必须对现代机械制造工艺开展连续的创新，增强精密加工技术的效果，使其可以有效地对现代机械制造和加工事业的发展提供有效的服务，进而给我国的社会主义和谐社会的发展做出更大的贡献。 参考文献 [1]王美，宋广彬，张学军.对现代机械制造企业工艺技术工作的研究[J].新技术新工艺，2011，10（2）：159-160. 机械工艺技术范文4 关键词：机械加工 工艺技术 科学合理 中图分类号： TU69 文献标识码： A 文章编号： 随着我国建筑行业的不断进步，机械制造业也出现了一线生机，近年来一直处于蓬勃发展和壮大的趋势，不仅使机械加工工艺得以实现，还大幅度的提升了其相应技术，而且在关于产品的研发、质量和生产等各方面也具备了足够的发展空间。依据技术方面进行研究和分析，可看出机械加工是一项多样化和复杂化的生产工程，实施操作的人员一般要按照设计图纸和加工工艺流程来对各类型的零部件进行生产以及组装，而在工作中多所牵涉到的有关技术和工艺标准相对会比较高，而且在产品质量方面也有相应的检测程序，对于新产品要严格执行检验工作，不可有一丝马虎现象[2]。在实际的生产过程中，因为各种零件的类型、大小、技术要求和形状等都不相同，因此每一个零件通常是在两种以上的车床上实施加工形成的，经过有关的工艺制作过程，根据零件具体需求，选择适宜的加工方式，科学合理安排其加工的顺序，逐步将零件慢慢加工完成，而关于其加工的过程中，各工艺程序对于技术所需达到的要求各不一致，这就需要对机械加工工艺技术进行探讨与思考。 1 概括机械加工工艺技术 机械加工工艺技术主要指的是机械在制造过程中的具备了专业的技术种类，相关技术人员要通过专业的培训才能实行实际的操作行为，而且要确保操作程序以及产品质量与所规定的标准完全相符合。在企业的机械制造中，按照规定组建专业工艺与技术管理的执行部门，其主要的工作内容是实行全面的分析机械设备相关性能与类型，并把企业中现有的技术知识以及人力资源有机的结合在一起，逐渐将机械的加工工艺与技术有关文件进行合理的制定与完善，便于在实际的工作中操作人员可有据可依，同时为检验零件的质检单位提供详细、可靠、确实的检测技术标准。此外，因机械在制造过程中，受到企业有关生产准备与计划调动的内外影响，机械中相应的加工工艺与技术也应配合着做出调整工作，促使工艺与技术在实际的应用中得以保证，同时也具备了较高的实用性及针对性。按照机械的专业制造技术进行合理分析，在确保工艺流程保持规范性前提下，才能实施相关的机械加工工艺技术，并且在措施与方法合乎科学原理的情况下，对产品尺寸、大小、形状和位置等进行改变，使零件在经过加工程序后，形成半成品或是成品变化过程中的每个程序都具备正确的工艺、技术标准和真实参数。 2 机械加工工艺技术在生产中的应用作用 2.1保障机械安全运行 对于特殊的大型机械设备要采用多个零件进行组合而成，促使装置完成后的机械在实践工作中能够满足其所需功能的要求。在进行机械的加工程序中，若不能科学且合理的进行加工流程各环节中的管理与控制，必定会造成使用过后的机械设备产生安全隐患的问题[3]。在现代化的机械加工工艺与技术的使用中，早已广泛采用计算机处理系统、传感系统和信息统计等各项措施的借助，从而可有效地进行对机械运行中安全系数的全方位监控，如发现机械故障，安全管理系统则会立即将机械故障的信息传送到整个中央集成系统当中，便于管理设备人员能及时采取检查和维修的措施，快速的排除安全隐患问题。现代化的机械加工工艺技术在设备生产中的使用，已成为机械能够安全有效进行运转工作的重要保障，同时更是企业安全生产得以保证的先决条件。 2.2满足机械生产效率的基本要求 由于社会所需的机械设备不断在增加，因此，要逐渐提高机械的工艺以及技术，使之不断完善机械设备所要求达到的目标，同样也能够满足机械加工中各方面的实际需求。而关于机械设备全部产量与质量的保证，一般都是经过科学合理的使用机械加工工艺与技术来实现的，在实际操作过程中应受到相关部门和机关单位的高度重视。如何形成现代化机械加工的工艺与技术，主要是由于不断地总结传统工艺和探讨技术方法上，同时将这两点行为与其制造的产业实际所需相结合，逐渐衍变成科学且合理、客观而具体的工艺与技术模式，以达到现代化机械的制造业不断提高精确度和精密度的目的。 3 加强机械加工精确度的方法与途径 3.1降低误差率 在对机械进行加工的过程中，降低误差率是普遍采用工艺与技术的方法，其主要出现在机械加工的工作前期，也就是技术人员在进行产品有关设计方案的审查与核对工作时，经过科学合理的计算以及具体方案的分析，查明在加工精确度过程中有可能会出现的弊端及问题，并且集中所有的有关部门进行研讨，有效地降低误差的产生或是直接完全性的消除误差。如机械制造业在实施细长轴的车削加工操作时，因遭受到热量和外力因数的影响，致使工件在生产制造中发生较大的变形和扭曲情况，在相对应的生产方案建立实施之前，技术人员应快速实施对其能发挥效益的控制方法，一般情况下可使用反向的切削法，以弹簧后的顶尖作为辅助工具来使用，此举不仅能够对受热伸长与轴向的切削力进行有效消除，还能够科学且合理的控制工件发生变形或扭曲情况的概率，对于保证机械设备的质量来说，具有极为重要的作用。 3.2补偿误差率 在机械的加工作业中，经常会由于人为因数而受到一定的影响，从而使多数工艺与技术参数出现原始的误差率，若无法及时在加工作业的前期进行相关的改善和纠正，将会在很大程度上导致人力和物力的大量浪费，甚至会使产品的加工周期受到各种不同程度和方面的影响[1]。我国的机械制造业近年来主要采取补偿误差率的方法来进行控制各种各样原始误差的产生，不仅能够实行一定的补偿，也很有可能将原始的固有误差进行完全性消除，并且有效降低了在加工作业时会产生的误差概率，这对于促进机械加工的精细度来说，其发挥着不可忽视的重要作用。如我国机械设备制造业中进行精密丝杆的车床加工操作时，为了使母丝杆螺距所出现的误差能够得到应有的补偿，一般会采取相应的附加运动，即使用校正尺对正螺母进行校正。而与此同时，丝杆所受到的晒台热力刚好可以抵消处于丝杆内相对的压应力，促使可有效保持螺母的距离，有利于对消热变形后所导致的原始误差进行有效控制。 4 结语 随着我国建筑业的不断发展与进步，机械制造业也开始处于蓬勃发展的状态，因而对于其工艺与技术也出现了相应的要求，根据这两方面提出了新的规范与标准，其主要原因是为了通过工艺水平和技术含量的不断提高，促使机械加工的质量及效率得以实现其所预期能够达到的标准。而对于我国目前机械制造业所处于的发展状态而言，与先进国家相比较仍旧存在极大的差距，然而其工艺和技术在相应的生产作业中应用，对于现代的科学管理和发展都存在一定的价值。 参考文献 [1] 李晓明.机械加工工艺规程制定[J].民营科技，2010（2）：22. 机械工艺技术范文5 关键词 机械加工工艺；定位误差；机床制造误差；加工器具误差 中图分类号 TH161 文献标识码 A 文章编号 1674-6708（2016）172-0232-02 随着我国市场经济发展进程的不断加快，人们对机械加工生产的零件精确度要求越来越高。然而，在实际的机械零件加工生产过程中，零部件的精确性易受定位误差、机床制造误差以及加工器具误差的影响。基于此，相关工作人员应在了解误差原因的前提下，找出具体控制的对策。这是提高工业生产效率的关键，相关人员应将其作为重点研究课题，以满足工业快速发展的需求。 1 机械加工工艺技术误差的类型影响 现阶段，机械加工工艺的基础误差主要体现在3个方面，分别是：定位误差、机床制造误差以及加工器具误差。其中定位误差会导致制造的零件产品出现配合变动，即定位副的机械加工出现了误差不准确问题。机床制造误差还可按相关标准分为如下几个类型，即传动链误差、导轨误差以及主轴回转误差等。由于机械加工中的传动链是始终处在运行磨损的状态下，其间的误差会严重影响机械产品制造和装配的过程质量。导轨误差的具体体现是：系统运行肌醇与主要部件的相关位置出现异常，这就降低了机床成形的精度。主轴回转的误差主要体现在平均回转轴线与主轴实际回转轴线的差异，这就会直接影响零件制造的精确性。而加工器具方面的误差，主要体现在夹具和刀具的应用问题。这些机械加工工艺过程的技术误差均会在不同程度上，影响零件加工的尺寸和形状，从而提高了废品的发生率[ 1 ]。 2 机械加工工艺的技术误差原因分析 2.1 定位误差原因 造成机械加工零部件出现定位误差的原因是：相关工艺人员没有在实际加工过程中参考定位基准，这就难以选择出正确的几何要素。具体来说，机械加工工艺人员定位的基础与设计基础不一致，就会使基准出现不稳定的误差问题。由于定位副间的配合间隙发生了变动，因此，机械加工工艺的定位副加工就会出现不同程度的误差问题。 2.2 机床制造误差原因 机床制造中导轨误差的发生原因是：机床主要部件的相对位置与运行基准之间存在精度问题。而机械加工工艺中的轴承运转误差和同轴度误差，是导致设备主轴 出现回转误差的原因[ 2 ]。 2.3 加工器具误差原因 起主要作用的刀具和夹具在使用过程中，由于磨损而导致的加工器具误差，会直接影响机械产品的加工位置。对于夹具来说，磨损问题会导致其使用出现较大幅度的几何误差。而机械加工零件的尺寸精度和形状达不到设计要求，则主要是由刀具的使用磨损造成的。 2.4 零件变形后的工艺系统误差 在对机械零件进行生产的过程中，需要对强度低于夹具、刀具以及机床的产品进行加工，这就使其容易出现形变误差。这里指的形变误差就是机械加工工艺的技术误差。例如，对于镗直径加工内径要求较小的产品零件来说，其发生变形的原因是：加工用的刀杆硬度不大。此外，加工原材料质量不均匀或是加工切削力变化，均是导致零件变形后工艺系统出现误差的原因[3]。 3 控制机械加工工艺技术误差的对策 3.1 误差补偿法 机械加工工艺的技术误差补偿法，就是当误差出现后通过一系列的弥补措施来进行误差纠正。具体来说，误差补偿法主要作用于机械加工工艺中人为因素造成的误差，其能够对技术误差进行抵消和中和，以保证零部件产品对精度的控制需求。例如，在对机械设备滚珠丝杆进行加工的过程中，为避免技术误差对其生产精度的影响，相关建设人员可刻意将丝杆的实际螺距控制在低于标准值的尺寸状态。这样一来，就能抵消预加拉伸力磨损所带来的技术误差。与此同时，在实际的补偿作用时，还能产生一定的正应力，以抵消丝杆受热后产生的丝杆压应力。由此可见，采用误差补偿法进行滚珠丝杆的机械加工，将有效保证标准的螺距尺寸。 3.2 直接减少误差法 在所有控制机械加工工艺技术误差的方法中，直接减少误差法具有操作成本低、操作方法简单易学的特点，这就使其成为了行业内部应用最为广泛的技术误差控制方法。因此，机械加工生产企业应通过不断优化该方法的应用合理性，以提高机械产品的生产效率。首先，在进行具体的操作前，机械加工人员要明确技术误差的产生原因，以找出具有针对性的问题控制策略。其次，在进行直接消除和抵消误差的过程中，加工人员要根据加工零部件以及所处作业条件的实际情况，来进行具体操作[4]。例如，在加工机械细长轴车削时，由于加工原材料具有不耐热和力的特性，这就意味着其工件非常容易出现变形或弯曲问题。因此，机械加工人员可通过采用大走刀反向切削法，来降低细长轴车削构件发生变形或弯曲的程度。最后，机械加工人员在采用直接减少误差法后，还要对零部件本身进行必要的处理，以控制其影响。例如，在对薄片工件的两端面进行磨削加工时，误差控制人员可以将工件和平板连同粘接在磁力吸盘上，以降低技术误差的影响。与此同时，加工人员还要保证工件处于平面磨得光滑状态后，再从磁力吸盘上取出，这就提高方法应用的效率，从而高效解决了薄片夹紧、弯曲以及变形问题所带来的影响。由此可见，直接减少误差法的应用，就是通过遵循“以毒攻毒”的控制策略原则，从而实现了既不影响原有机械加工工序的状态，还大幅度降低了技术误差对零件加工工序的精度影响。 3.3 误差分组法 在对机械产品进行加工的过程中，由于机械部件的尺寸和加工技术均有不同的要求。个别情况下，甚至是其功能要求也不相同。因此，在实际的机械加工过程中，产品生产使用的精度和质量受到了加工工艺以及加工技术的影响。由于目前的市场环境，使得机械加工企业的加工工艺应用处在较为成熟的状态，这就使其能够在整个机械加工环节中做到稳定的精度值。但是在每个小小的加工工序上，尤其是那些半成品的加工技术精度确实太低，难免会出现复映误差或定位误差等误差，从而影响了整个机械加工工序的效率和质量。在这种情况下采用的误差控制技术，通常是需要参考上一工序加工精度或毛坯精度，这是非常浪费时间，而且看不到效果[ 5 ]。而误差分组法正是弥补了这种误差控制技术的缺陷，以误差大小为参考标准，将半成品或毛坯尺寸分为若干个组，这样半成品或毛坯尺寸的误差都能得到一定程度的缩小，在借助调整工件与刀具的相对位置或调整定位元件等技术，降低整个工序的误差系数。由此可见，采用误差分组法进行机械加工产品的加工，能够在明确其工艺方面、工程方面以及应用技术方面的要求状态下，控制加工工艺的技术误差。 4 结论 综上所述，机械加工工艺的技术误差会使零部件的加工缺乏精准性，这就会对工业的可持续发展建设带来一定影响。因此，相关工作人员应在明确定位、机床制造以及加工器具等技术误差的影响和出现原因的基础上，找出控制其加工误差影响的措施方法，以提高机械零部件加工工艺的应用效果和作用价值。具体可采用误差补偿法、直接减少误差法以及误差分组法，来降低技术误差所带来的影响。 参考文献 [1]赵强.机械加工工艺的技术误差问题及对策分析[J].轻工科技，2016（2）：61-62. [2]李峰.机械加工工艺中的技术误差问题研究[J].山东工业技术，2016（8）：4. [3]田浩.机械加工中的误差控制技术分析[J].山东工业技术，2016（10）：236. 机械工艺技术范文6 关键词: 机械制造; 加工工艺; 工业加工; 机械工业 中图分类号：TD404 文献标识码：A 文章编号： 进入 21 世纪来，机械制造业迎来的是一个更为激烈的竞争和生存环境。新知识、新概念的不断涌现和新产品、新工艺的迅速更新加速了市场的变化，企业面临着更加严峻的挑战。特别是在市场不断高速变化的 21 世纪，企业不仅需要有对市场变化的快速反应能力，而且还需要通过技术创新和产品更新来不断开拓市场、引导市场的能力。现代制造技术就是为了适应这种竞争环境而产生的。它是在传统制造技术的基础上，不断吸收和发展机械、电子、能源、材料、信息及现代管理等技术成果，并将其综合应用于产品设计、制造、检验、管理、服务等生产周期的全过程，以实现“优质、高效、低耗、灵活、清洁”的生产技术模式，取得理想经济效果的制造技术的总称。 一、现代机械的先进加工工艺特点 随着计算机技术、微电子技术、传感技术、自动控制技术和机电一体化技术的迅速发展及其在机械制造方面的应用，由系统论、信息论和控制论所组成的系统科学和方法论与机械制造科学的密切结合，组成了机械制造系统，并形成了现代制造工程学。制造系统就是人、机器以及物料流和信息流的一个组合体。现代制造技术特别强调入的主体作用，强调入、技术和管理三者的有机结合，因此，现代制造技术具有以下特征: 1． 现代机械制造技术己成为一门综合性学科。现代制造技术是由机械、电子、计算机、材料、自动控制、检测和信息等学科的有机结合而发展起来的一门跨学科的综合性学科。现代制造技术的各学科、各专业间不断交叉融合，并不断发展和提高。 2． 产品设计与机械制造工艺一体化。传统的机械制造技术通常是指制造过程的工艺方法，而现代制造技术则贯穿了从产品设计、加工制造到产品的销售、服务、使用维护等全过程，成为“市场调查十产品设计十产品制造十销售服务”的大系统。如并行工程就是为了保证从产品设计、加工制造到销售服务一次成功而产生的，已成为面向制造业设计的一个新的重要方法和途径。 3． 现代机械制造技术是一个系统工程。现代制造技术不是一个具体的技术，而是利用系统工程技术、信息科学、生命科学和社会科学等各种科学技术集成的一个有机整体，已成为一个能驾驭生产过程的物质流、能量流和信息流的系统工程。 4． 现代机械制造技术更加重视工程技术与经营管理的有机结合。现代制造技术比传统制造技术更加重视制造过程的组织和管理体制的简化和合理化，由此产生了一系列技术与管理相结合的新生产方式。如制造资源计划( MRP) 、准时生产( HT) 、并行工程( CE) 、敏捷制造( AM) 和全面质量管理( TQC) 等。 5． 现代机械制造技术追求的是最佳经济效果。现代制造技术追求的目标是以产品生命周期服务为中心，以新产品开发速度快、成本低、质量好、服务佳、灵活性强取胜，并获得最佳的经济效果。 6． 现代机械制造技术特别强调环境保护。现代制造技术必须充分考虑生态平衡、环境保护和有限资源的有效利用，做到人与自然的和谐、协调发展，建立可持续发展战略。未来的制造业将是“绿色”制造业。 二、现代机械的先进加工工艺分类 现代制造技术的分类及发展大体上可从 5 个方面来论述。 1． 制造系统的自动化、集成化、智能化 机械制造自动化的发展经历了单机自动化、刚性自动线、数控机床和加工中心、柔性制造系统( FMS) 和计算机集成制造等几个阶段，并向柔性化、集成化、智能化进一步发展。 2． 精密工程和特种加工方法 超精密加工和纳米加工三个档次。精密加工和超精密加工特种加工方法又称非传统加工方法，它是指一些物理的、化学的加工方法。如电火花加工、电解加工、超声波加工、激光加工、电子束加工、离子束加工等。特种加工方法的主要对象是难加工的材料，如金刚石、陶瓷等超硬材料的加工，其加工精度可达分子级加工单位或原子级单位，所以它又常常是精密加工和超精密加工的重要手段* 。 3． 快速成形( 零件) 制造零件是一个三维空间实体，它可由在某个坐标方向上的若干个“面”叠加而成。因此，利用离散/堆积成形概念，可将一个王维空间实体分解为若干个二维实体制造出来，再经堆积而构成三维实体，这就是快速成形( 零件) 制造的基本原理，其具体制造方法很多，较成熟的商品化方法有叠层实体制造法和立体光刻等。如叠层实体制造，根据各叠层几何信息，用数控激光机在铺上一层箔材上切出本层轮廓，去除非零件部分，再铺上一层箔材，用加热辊辗压，以固化粘接剂，使新铺上的—层箔材牢固地粘接在己成形体上，再切割该层的轮廓，如此反复多次直至加工完毕。 4． 零件的分类编码系统 零件分类编码是对零件相似性进行识别的一个重要手段，也是 GT 的基本方法。是用数字来描述零件的几何形状、尺寸和工艺特征，即零件特征的数字化。零件分类是根据零件特征的相似性来进行的，这些特征主要分为以下三个方面; 1) 结构特征。零件的几何形状、尺寸大小、结构功能、毛坯类型等。 2) 工艺特征。零件的毛坯形状及材料、加工精度、表面粗糙度、机械加工方法、定位夹紧方式、选用机床类型等。 3) 生产组织与计划特征。加工批量，制造资源状况，工艺过程跨车间、工段、厂际协作等情况。 零件的特征用相应的标志表示，这些标志由分类系统中的相应环节来描述。零件各种特征的标识按一定规则排成若干个“列”，每“列”就称为码位，也叫纵向分类环节; 在每个列( 码位) 内又安排若干“行”，每一“行”称为“项”，也叫横向分类环节。零件分类编码系统是实施成组技术的基础和重要手段* 对零件进行分类成组，可以便零件设计标准化、系列化和通用化，辅助人工或计算机编制工艺过程和进行成组加工车间的平面设计，改进数控加工的程序编制，使工艺设计合理化: 促进工装和工艺路线标准化，为计算机辅助制造打下基础，进一步以成组的方式组织生产。零件的分类编码反映了零件固有的名称、功能、结构、形状和工艺特征等信息。分类码对于每种零件而言不是唯一的，即不同的零件可以拥有相同的或接近的分类码，由此能划分出结构相似或工艺相似的零件组来加工。它的特点是从毛坯到产品多数可在同一种类型的设备上完成，也可仅完成其中某几道工序的加工。如在转塔车床、自动车床加工的中小零件，多半属于这种类型。这种组织形式是最初级的形式，最易实现，但对较复杂的零件，需用多台机床完成时，其效果就不显著。值得一提的是，自从出现加工中心以来，成组单机加工又重新得到重视。 5． 柔性制造系统 柔性制造系统一般是指用一台主机将各台数控机床连接起来，配以物料流与信息流的自动控制生产系统。它一方面进行自动化生产，而另一方面又允许相似零件组中不同零件，经过少量调整实现不同工序的加工。这一组织生产的方式，代表着现代制造技术的发展方向。值得一提的是，成组技术是计算机辅助工艺设计( CAPP) 的基础之一，在成组技术基础上发展起来的派生 CAPP 设计方法，已成为工艺现代化的一种主要方法。另外，成组技术作为一种生产哲理，对柔性制造技术和集成制造技术的发展产生了深刻的影响。 三、结语 总之，现代机械的先进加工工艺与制造技术的应用以新兴微电子、光电技术为基础，着力发展重型成套设备装备能力，提高轿车大批量制造技术的水平，提高生产优质高效的精密仪器及工艺装备的能力，为新产品的投产及形成规模提供新工艺、新装备，形成合理比例的常规制造技术、先进制造技术及高新技术并存的多层次结构，这将成为我国机械加工技术近期发展的战略任务。机械工业科技发展正面临着挑战与机遇并存的新形势，我们应当抓住机遇，迎接挑战，坚决贯彻“以科技为先导，以质量为主体”的方针，进一步推动我国机械工业的发展。 参考文献: ［1］邹庆华． 数控高效加工理论研究［J］． 机电产品开发与创新，2010，( 1) ． 机械工艺技术范文7 关键词：机械制造 资源浪费 工艺技术 中图分类号：TH162 文献标识码：A 文章编号：1672-3791（2013）03（a）-0096-01 机械制造是我国重工业方面的发展先驱，对我国的经济建设和国防建设有非常重要的意义。我国当前的机械制造中资源浪费现象严重，技术较为粗放，没有完全达到绿色制造的标准。在当前的局势下，机械制造业必须对相关的技术进行改革和完善，减少资源的使用和浪费，建立资源节约型和资源环保型工业，形成集设计、制成、检验为一体的绿色产业链。 1 提高机械制造工艺技术的必要性 我国当前的资源较为紧张，资源局势较为恶劣。我国是世界上的人口大国，虽然整体资源较为丰富，居世界前列，但是人均资源较少，对国家的整体经济发展和国家建设都有很大的阻碍。当前，我国仍然处于世界制造业的较低水平，在资源利用方面也有极大的发展空白。现在的许多企业资源消耗率大，资源浪费现象非常明显和严重，完全超过了国家规定的资源使用标准。 现在的大多数企业都以大量消耗能源为代价进行企业的发展，造成了资源浪费和环境污染。为此，我国颁布政策要求制造业进行绿色变革，依据可持续发展战略的要求来进行技术更新。因此，提高当前的机械制造工艺技术已经势在必行。 2 现在机械制造工艺技术 2.1 快速成型技术 快速成型技术是一种新的机械制造工艺技术，它主要建立在机械加工设备和机械制造技术上，直接对机械样板进行生产研发。在具体的加工的过程中，快速成型技术不需要其他任何技术以及加工工具，例如加工锉刀、加工模具、加工夹具等。快速成型技术能够很好地帮助设计研究人员缩短相应的设计成型周期，推动相关的机械制造技术的发展。 快速成型技术不仅发展了机械加工理论，更是扩展了机械知识的学科范围，有效促进技术的进步。该项技术主要以新产品的研发为基础是想实体堆积，选用CAD/CAM技术进行机械制造。 2.2 冲压技术 现在的冲压技术包括爆炸冲压技术和强磁场冲压工艺技术两种。这两种技术均是基于先进的技术理念，实现机械工艺的转变，推动机械制造工艺的改革和进步。 第一，爆炸冲压技术。爆炸冲压技术是将水压作为冲压的主要原料，减少了金属资源的浪费。根据传统的技术要求，在水下完成相关的作业，实现对金属材料的冲压。爆炸冲压技术在水下采用水压冲炮，将其中放入火药，在点燃后形成巨大的冲量，形成巨大的动能对金属材料进行冲压。此技术产生的污染较少，加工成本较低，对传统的冲压技术有了很大的改进。 第二，强磁场冲压工艺技术。强磁场冲压工艺技术通过对电磁铁对铁质物的吸引，对金属物质进行冲压，将金属物质冲压变形完成冲压过程。该技术对冲压的条件有着严格的要求，需要将需冲压的金属材料放置在磁铁附近，通过强电流产生的电磁力对金属材料的吸引实现金属材料的变形。强磁场冲压工艺技术的主要加工过程是：将选取的金属材料放置在电磁铁附近的固定位置，对电磁铁进行强电流进行充电，实现电磁铁对金属材料的吸引。这种强烈的电磁力会轻易地导致金属材料变形，完成冲压的过程。在这个过程中，我们还要注意对电容器的选择。电容器要符合贮存强电的要求，能够在规定的电压范围内进行正常充放电且不被击穿。强磁场冲压工艺技术的加工效率很高，加工的过程非常便捷，已经广泛应用到了汽车配件的制造工艺中。这种技术主要运用电磁感应作为工作原理，形成电磁冲压。 2.3 智能制造技术 当前的智能制造技术主要是运用在制造工艺技术中，是依附于机械制造自动化技术和机械制造人工智能化技术的建立起来的一种制造方法。基于高度发达的计算机技术，利用计算机职能来实现人工操作的逐步取代。智能制造技术通过对整体机械制造技术找中每个环节进行分析，进而实现对机械制造的自动化控制。在机械制造工艺中，自动化控制技术可以将系统中的数据进行准确地分析计算，对比制造成品的相关数据。智能制造技术实现了对产品数据的优化，满足了当前的机械制造工艺行业的需要。 3 资源节约型机械制造工艺技术 3.1 干式加工技术 干式加工技术在实际操作的过程中减少了对传统刀类工具的应用，减少了相关的切屑，提高了制造的成效。这种技术降低了零件的成本，避免了因使用传统的切削工具和清洗液等带来的环境污染，对建立节约环保型产业链具有重要的意义。干式加工对机械加工中的相关材料进行预算，实现了材料节约和降低能源消耗的目标。但是，在实际的应用过程中，干式加工只能在预定的技术条件下进行加工，很难在机械制造工艺上进行普遍地运用。 3.2 准干式加工技术 准干式加工技术主要分为风冷却切削技术和“汽束”喷雾冷却切削技术两类。 风冷却切削技术是在现有的机械制造工艺中，将和降温的技术进行改革，完成对相关技术到的和冷却的需求。风冷却切削技术在具体的操作过程中，首先要对装置中的水汽进行除去。其次，将除去了水分的空气进行冷却降温。最后，在削切加工部位注入少量植物油以实现防锈的效果，并将冷却的空气在削切加工部位运用。风冷却切削技术通过上述的过程，同时实现了对机械制造工艺的冷却和，实现了资源节约，很好地完成了环保型机械制造工艺的要求。 “汽束”喷雾冷却切削技术是我国当前机械制造行业的主要应用技术。该技术主要是先对空气进行压缩，其次依据国家标准来进行削切液的液化。液化的削切液便于贮存，可以减少资源的消耗。当我们需要使用削切液时将液化的削切液进行雾化，在这个过程中，削切液雾化会带走大量的热量，形成快速喷雾，使金属材料变形率降低，达到降温的目的。 “汽束”喷雾冷却切削技术降低了机械制造工艺对资源的消耗，减少了对环境的污染，对建设绿色机械制造工艺有非常大的帮助。 4 结语 随着当前资源的逐渐紧张，节能减排已经渗透到各种工艺中。提高机械制造工艺的相关技术不仅可以降低机械制造工艺对资源的需求，还可以降低对环境的污染，对我国今后的工业发展具有非常积极的意义。对机械制造工艺新技术进行研究，提倡新技术在机械制造产业的运用，建立资源节约型工业已经刻不容缓，势在必行。 参考文献 [1] 孙健.机械制造中加强绿色加工技术研究[J].城市建设理论研究：电子版，2012（21）：52-53. 机械工艺技术范文8 1提高机械制造工艺技术的必要性 我国国土面积庞大,资源储备丰富,但这些资源并不是用之不竭的,近年来,社会各界对我国不可再生资源的合理开发和利用越来越重视,如何提升不可再生资源的利用率更是受到人们的普遍关注。机械制造技术的发展,能够有效的提升我国重工业的科技水平,重工业作为能源消耗的大户,提升重工业的现代化水平能够有效的提升我国不可再生资源的开发和利用效率,为我国实现社会和经济的可持续性发展提供保证。另外,机械制造作为保证我国社会进步、经济发展、国防安全的重要产业,其在生产机械设备时所耗用的能源数量是十分惊人的。我国加入WTO以来,在亚太地区的经济格局中占据着重要的地位,随着国内市场的逐步开放,机械制造业面临着严峻的国内、国际行业竞争压力。传统的机械制造技术不但耗费大量的能源和人力资源,其生产的设备精度和质量无法和具有国际领先机械制造水平的跨国企业相媲美xingkong星空体育。解决我国机械制造行业的危机,提高我国机械制造技术和制造工艺是唯一的办法。为了提升我国机械制造技术的工艺水平,我们必须从生产工艺和技术的研发入手,实现我国机械制造产业从劳动密集型产业向技术密集型产业的转变,提升我国机械制造工业的整体技术水平,实现我国机械制造业的自动化、机械化和现代化生产,才能够使我国的机械设备制造企业以先进的技术和生产工艺为依托,在全球经济一体化的大背景下争得生存和发展的空间。 2现有的机械制造工艺技术 2.1快速成型技术 快速成型技术是一种集机械工程、CAD、逆向工程技术、数控技术等先进技术为一身的一种高新制造技术。快速成型技术能够利用自动化生产设备将设计人员的设计从原料直接加工成零件,为零件的原型制作、新设计思想的校验提供了高效低成本的实现手段。通常情况下,快速成型技术可以完成单独的操作作业,不需要其他的生产设备和工具的协助,简化了操作的复杂程度,也为生产节省了大量的时间,提高了企业的生产效率。
2.2冲压技术 冲压是金属塑性加工(或压力加工)的主要方法之一,是材料成型工程技术重要分支。冲压技术是靠压力机和模具对生产材料进行外力施压,使材料发生变形或分离,进而获得工件的机械设备制造技术。我们常用的冲压技术有两类,一种是强磁场冲压技术,另一种是爆炸冲压技术。强磁场冲压工艺技术是利用磁场对金属的强制吸引力,对金属物质产生冲压效果。强磁场冲压对周边的环境有着一定要求,是一种物理冲压的工艺技术。爆炸冲压技术是利用水压对材料进行加工,爆炸冲压的零件加工程序在水下进行,利用水压进行冲炮,在炮中放置火药,点燃炮时产生的冲量会对金属材料产生强烈的冲压,爆炸冲压能够在零件加工过程中实现节约材料的目的,被广泛应用于机械制造领域。 2.3智能制造技术 智能制造技术利用计算机模拟制造业领域的专家的分析、判断、推理、构思和决策等智能活动,并将这些智能活动和智能机器融合起来,贯穿应用与整个制造企业的子系统,以实现整个制造企业经营运作的高度柔性化和高度集成化的机械制造技术。智能制造技术与传统的机械制造工艺相比较,不仅能够提高单位零件生产效率,还能够提升零件的工件和质量,由于智能化生产其生产的主要流程都由计算机进行控制,能够极大的减少机械制造流程中的人力资源投入。计算机技术的应用,使智能化制造生产过程中的能够实现数据的快速、精准计算,便于操作人员对生产过程进行实时的监督和控制,并为生产工艺的优化提供历史资料。智能化制造技术是机械制造行业发展的必然趋势,也是我国机械制造工业发展的主要方向,实现机械制造行业的智能化生产,对我国机械制造行业的可持续发展具有重要意义。 3资源节约型机械制造工艺技术 3.1干式加工技术 干式加工技术与一般的加工技术相比,减少了刀具的使用程度,从机械制造成品上来看将切屑减少了,从而使制造成效大为提高。干式加工技术不但可以使制造成本大大减少,还能够有效避免刀具和清洗用品对周边环境造成的严重污染,可以说是真正意义上的资源节约型机械制造工艺技术。 3.2准干式加工技术 xingkong星空体育 准干式加工技术是一种在机械设备加工过程中不使用或者微量使用切削液的工艺方法,准干式加工技术具有切屑易于回收、节约制造成本、减少能源损耗、降低环境污染等优点,目前常用的准干式加工技术有“汽束”喷雾冷却切削技术和风冷切削技术两种。“汽束”喷雾冷却切削技术作为现阶段机械制造行业最普遍应用的技术,其技术原理是将空气压缩,根据一定标准对切削液进行液化,以便切削液能够更方便储存,防止液化后的切削液过度消耗,在生产过程中实现资源的节约。风冷却切削技术是在已有的机械制造工艺技术上用降温和等技术进行改革的新技术。通过风冷却切削技术,机械制造可以做到空气的冷却和加工的,达到了资源节约型机械制造的应用要求。 机械工艺技术范文9 在进行零件机械加工工作时，也就是说要有一个完整的工艺系统来支持加工工作，这就是所说的机械加工工艺系统。机械加工工艺系统主要由机床、各种工件和工具以及所用的夹具等组成。在机械加工的过程中，普遍存在各种工艺系统力和热效应的影响，从而给各加工件造成变形等严重后果，导致工件标准的几何参数发生误差，降低了工件原本的质量。 2、机械加工工艺系统变形的种类及原因 一般情况下，机械加工工艺系统存在两种形式的变形，即机械加工工艺系统的受力变形和热效应变形。具体表现为在车削环节中大小头以及各种圆孔呈椭圆状，刨铣面的粗糙精确度明显低于标准规范。 机械加工工艺在进行切削加工环节中所产生的夹紧力、切削力以及本身存在的重力会给工艺系统带来相应的变形，导致用于操作的工具、工件在原本的静态环境下已经调整好的位置或在进行切削成形运动前的几何关系发生改变，从而引起机械加工工艺的误差。 在进行机械加工时，工艺系统经常会在各种形式的热源影响下发生热变形。引起工艺系统发生热变形主要包括两种热源，即内部、外部热源。内部热源主要来自于加工过程中产生的切削热和机床和机械的液压系统在作业时所产生的摩擦热，外部热源则主要来自机械的外部工作环境温度和阳光、各种设备产生的辐射热。在进行切削加工中，引起热变形的主要原因是切削热，而大型或精密工件的热变形不能忽略外部热源的影响。热变形会对各类型的工件、刀具相对运动、位置的正确性造成破坏，形成一定的加工误差。 3、机械加工工艺系统变形的预防措施 3.1预防机械加工工艺系统受力变形的相关措施 3.1.1提高工艺系统的刚度 在进行机械加工时工作人员要选择合理的装夹加工方式，尽最大努力夹紧加在机床上所用的工件，保持加工面尽量贴合夹紧面，如果需要车削长轴，可在顶尖处应用中心架，要注意最大程度上缩短刀杆、滑枕等工件、工具的悬伸长度。 3.1.2提高接触刚度 用于机械加工的部件一般在通常情况下的接触刚度要低于实体零部件的刚度，因此，提高基础刚度能够大力改善机械加工工艺系统变形程度。常用的提高接触刚度通常有三种方法：第一，全面提高部件中各种零件之间相互接合表面的质量；第二，给机床部件施加一定的预加载荷；第三，注意提高各种工件用于定位的基准面精度，同时控制其表面粗糙度在规定的标准范围内。 3.1.3合理选择工件、刀具 要预防机械加工工艺系统受力变形，必须要采取适合当前要加工部件的工艺措施，各类型刀具的几何参数及所用工件的切削用量要保证选择合理，以最大程度上减少切削力，避免加工工艺系统的受力变形。在制订零件加工工艺规程时，应对零件每道加工工序的能力进行精确评价，并尽可能合理采用先进的工艺和设备，使每道工序都具备足够的工序能力。随着产品质量要求的不断提高，产品生产数量的增大和不合格率的降低，证明采用先进的机械加工工艺和设备，其经济效益是十分显著的。 3.2防止系统热变形的对策 3.2.1减少内部热源的切削热或磨削热 工作人员通过控制刀具的切削用量，合理选择刀具几何参数来减少刀具产生的切削热。如果零件要求高精度，要分开进行粗加工和精加工。例如，在刨削大型龙门的床身导轨时，首先要进行粗刨工作，再进行宽刃精刨环节。注意粗加工完成后要暂停一段时间，为工艺系统提供充足的冷却时间后再重新夹紧，从而达到减少粗加工引起的发热影响加工精度。 3.2.2加强散热能力 进行机械加工时采用切削液或喷雾等方法带走切削时产生的大量的切削热或磨削热，控制切削液的温度也可达到良好的冷却效果；还可以采用强制冷却方法来控制加工过程中的热变形，用冷冻机对用于散热的切削液以及油强制冷却，以便迅速带走产生的切削热量；注意保持机械加工工艺系统的热平衡，要缩短大型精密机床的预热期，以最快速度达到热平衡状态，保证加工精度。常采用的方法是在进行加工前保持机床高速空运转，也可人为进行机床的局部加热，使机床达到热平衡；另外要注意控制作业的环境温度，精密机床要安装在恒温车间进行作业，减小对加工质量的影响，有利于节省加工投资以及资源消耗。此外，还应注意改善机床结构，减小其热变形。首先考虑结构的对称性。一方面传动元件（轴承、齿轮等）在箱体内安装应尽量对称，使其传给箱壁的热量均衡，变形相近；另一方面，有些零件（如箱体）应尽量采用热对称结构，以便受热均匀。还应注意合理选材，对精度要求高的零件尽量选用膨胀系数小的材料。 4、结束语