星空体育:机械加工论文十篇
文章出处:本站 人气:发表时间:2024-07-01 14:21
机械加工论文篇1
典型零件的机械加工工艺是指在各种典型零件的生产制造流程的基础上,对零件的形状、尺寸、相对位置以及性质的制造原则、步骤以及相关的技术要求。零件的机械加工工艺是保证零件质量、提高制造效率、降低生产成本的决定性因素之一,也是保障各种机械设备质量的重要影响因素。伴随着市场经济的深入发展,大量中小企业进入零件生产和加工领域,其虽然刺激了该领域的发展,但也因为没有统一的机械加工工艺步骤和技术要求,导致市场上的零件质量良莠不齐。我们将对此展开分析和讨论,为明确典型零件的机械加工工艺步骤和技术要求出一份力。
二、典型零件的机械加工工艺的原则与步骤
1机械加工工艺的制定原则
在实际生产零件中,企业都要制定机械加工工艺的流程。而这个加工工艺的制定需要坚持高质量、高效率、低成本这几个原则,即在保证零件质量的前提下,尽量提高生产效率并降低生产成本。所以企业在制定零件的机械加工工艺流程时,需要注意以下几个问题。保证技术上的先进性。制定机械加工工艺的流程时,要在本企业的现有的生产条件和技术条件下,尽可能地采取国内外先进的生产技术和生产经验,及时引进先进的生产设备,采用先进的生产经验,并选择高质量的劳动力。保证经济上的合理性。虽然我们强调要改进机械加工工艺,提高生产效率,但这要立足于现有的生产条件,从实际出发,制定合理而又高效的多个方案,通过对各种方案的对比选择一种最优的生产方案。机械加工工艺流程是指导实际生产的重要技术文件,需要保证流程的明确、清晰和完整,所有涉及的术语、计量单位、符号都要符合相关的标准。实际生产过程中,必须严格遵循机械加工工艺流程,不得随意篡改,发现对某一种零件的技术要求不正确时,不得自行改动,而是向有关部门提出建议。
2零件的机械加工工艺的生产步骤
根据笔者多年的工作经验,各类典型零件的机械加工工艺的生产步骤大体是一致的,即首先计算本阶段不同零件的生产计划,确定各种零件的生产数量。然后分析各种零件的机械加工工艺,其中包括:分析不同零件的作用及其技术要求;分析不同零件的加工尺寸。形状、表面粗糙度等各项物理数据;分析零件的材料、热处理等技术性要求。第三步是根据零件的生产数量和生产难度来选择合适的毛坯制造方式。然后要确定各自零件的机械加工工艺路线和每道生产工序中涉及的加工尺寸和合理差距,选择合适的加工设备(一般选择通用的机床),明确各种零件机械加工工艺的检验方法,最后填写相关的工艺文件。
三、典型零件的分类与各类典型零件的功用以及其技术要求
根据零件的结构类型、功能特点、加工工艺的不同,我们可将零件分为轴类、箱体类、盘套类、齿轮类、叉架类五种。这五类零件在机械加工中最为常见,也是各种机械设备中应用最广泛的零件,因此本文重点对这几类零件的功用及技术要求进行简要论述。轴类零件是一种机械设备中常见的零件,其基本结构是一个回转体,主要是用来支撑传动零件、传递扭矩、承受运转载荷的,而且有保障回转精度的作用。轴类零件的技术要求主要在以下几个方面:轴上的支承轴颈和配合轴颈是轴类零件的主要表面,其直接精度要控制在IT15-IT19级之内,其形状精度要符合直径公差的要求;要保证装配传动件的配合轴颈对支承轴颈的同轴度的相对位置精确,一般二者的径向圆跳动在0.01-0.03mm之间,精度要求高时需要保证在0.001m-0.003m之间;表面粗糙度要根据不同机械设备的精密程度和运转速度确定。箱体类零件作为机械设备的基础零件,能将周围相关的零件连接成为一个整体,并且固定不同零件的相对位置关系和传动作用,让所有与之相关的零件按照固定的传动关系协调运作。箱体零件的质量影响着机械设备的运动精度和工作精度,还会影响机械设备的使用寿命和性能。箱体零件的设计基准是平面,其中G面和H面是箱体的装配基准,需要保证有较高的平面度和较低的表面粗糙度。箱体零件需要连接各个周围零件,而这些零件的进出需要有一个个孔,这些孔就是箱体零件的孔系,为保证箱体零件的回转精度,需要将孔系的尺寸精度控制为IT7,并保证其误差在公差范围内,且空轴线的精度、平行度和孔轴面对轴线的垂直度都要根据机械设备的整体精度而作出相应调整。盘套类零件由外圆、孔和端面组成,主要用于支撑、导向、密封设备的作用,并且有着改变速度和方向的作用。除了零件尺寸精度和表面粗糙度要根据机械设备的实际要求而调整以外,往往外圆相对孔的轴线有一定的同轴度和径向圆跳动公差,而端面相对孔的轴线有端面圆跳动的公差。为保证上述数据的精度,一般对盘套类零件的加工由车削完成。齿轮类零件则是根据不同齿轮的大小确定不同的速比,来传递不同零件之间的运动速度和动力。对于齿轮类零件的技术要求主要集中在影响传递运动准确性和平稳性的方面上,还有就是要求在整个零件上载荷需要均匀分布,以防零件由于外界的高压而破损。由于齿轮类零件需要长时间转动,需要有足够的耐磨损度和耐用度,所以我们还需要对其材料的技术要求进行分析。齿轮类零件的齿面要硬,齿心要韧。其材料要容易被热处理加工,并能在交变荷载和冲击荷载之下保持足够的强度。叉架类零件是通过叉架的移动来调节整个设备的动作,其包括拨叉、支架、连杆、摇臂、杠杆等零件。此类零件结构复杂,需要经过多种加工工艺才能完成,对其的技术要求主要是根据机械设备的具体要求来确定其表面的粗糙度。尺寸精度和形位公差。
机械加工论文篇2
所谓精基准,是指在最初几道工序中就加工出来,为后面的工序做好定位、装夹的准备,在后续的加工中,以它为基准对别的部位进行加工。该零件形状复杂,没有规则的面供我们选取,相比较而言,A、B两孔比C、D两孔更适合用精基准,主要是考虑到以下两个方面。(1)A、B两孔是装配孔(设计基准),这样能使工艺与设计基准重合,符合“基准重合”原则,可以减少尺寸换算,避免因基准不重合而引起的误差。(2)A、B两孔相对坐标系关系简单,而C、D两孔是空间孔,不易定位、装夹。
2.粗基准的选择与加工
粗基准是用来加工精基准时所用的定位面,它应能保证在以后的加工中各加工面的加工余量均匀,以及在后续加工中定位、夹紧牢固可靠等要求。该零件形状复杂,供加工中装夹压紧的部位几乎没有,另外C、D两孔较长,加工过程中如果没有可靠的刚性支撑,会发生振刀,影响孔的加工精度,所以在确定零件毛坯状态时必须考虑周全,为以后加工做好准备,达到事半功倍的效果。图2所示是最后确定的毛坯状态,主要做了以下两处改动。(1)增加了两处带凸台的E、F面,这样在加工中能够方便压紧零件。(2)增加了四处圆柱凸台F,一是起到扩大定位面的作用,二是辅助压紧时起到支撑的作用。实际加工中,第一步按一定的尺寸把E、F面加工出来,将其作为粗基准,为后续加工做好基准。
3.精基准的加工
完成了粗基准的加工后,第二步是对精基准的加工。加工中以第一步加工的面定位,辅以图3所示的零件中心线和A、B两孔中心平分线,对A、B、C、D四孔进行粗加工。这一步加工极为重要,稍有不慎零件的加工将以失败而告终。为了验证所找的基准线是否准确,加工中应注意观察零件的余量分配是否合理。在毛坯试加工时,如果发现不合适时,可以通过调整尺寸对零件进行拯救性加工。后续加工按以下步骤进行:(1)图3中的A、B、C、D四孔粗加工完成后,零件翻面,以A、B两孔定位将图2中凸台E面上的两孔精加工。(2)以图2中凸台E面上精加工的两孔定位,对零件所有的加工部位进行精加工。(3)最后零件翻面将图2中的E、F共6处凸台去除。
4.结语
机械加工论文篇3
论文摘要:对机械加工生产线在节拍时间、柔性化进展、加工精度、综合自动化程度、可靠性和利用率等方面的进步和发展进行了阐述。并对其未来发展趋势进行了分析、展望。
从二十世纪20年代开始,随着汽车、滚动轴承、小型电动机和缝纫机等工业发展,机械加工制造中开始出现自动线,最早出现的是组合机床自动线。机械加工制造业中有铸造、锻造、冲压、热处理、焊接、切削加工和机械装配等自动线,也有包括不同性质的工序,如毛坯制造、加工、装配、检验和包装等的综合自动线。
采用自动线进行生产的产品应有足够大的产量;产品设计和工艺应先进、稳定、可靠,并在较长时间内保持基本不变。在大批、大量生产中采用自动线能提高劳动生产率,稳定和提高产品质量,改善劳动条件,缩减生产占地面积,降低生产成本,缩短生产周期,保证生产均衡性,有显著的经济效益。
一、机械加工生产线的发展状况
在汽车、拖拉机、内燃机和压缩机等许多工业生产领域,组合机床生产线仍是大批量机械产品实现高效、高质量和经济性生产加工的关键装备,也是不可替代的主要加工设备。现针对组合机床生产线来说明一下国内机械加工生产线的发展情况。
现代组合机床生产线作为机电一体化产品,它是控制、驱动、测量、监控、刀具和机械组件等技术的综合反映。我国传统的组合机床自动线主要采用机、电、气、液压控制,近年来随着数控技术、电子技术、计算机技术等的发展,组合机床的机械结构和控制系统也发生了翻天覆地的变化。
1.节拍时间进一步缩短。早期的生产线要实现短的节拍,往往要采用并列的双工位或设置双线的办法。现在主要是通过缩短基本时间和辅助时间来实现的。缩短基本时间的主要途径是采用新的刀具材料和新颖刀具,以通过提高切削速度和进给速度来缩短基本时间。缩短辅助时间主要是缩短包括工件输送、加工模块快速引进以及加工模块由快进转换为工进后至刀具切入工件所花的时间。目前,随行夹具高速输送装置常用的有电液比例阀控制的或摆线驱动的输送装置。
2.柔性化进展迅速。数控组合机床的出现,不仅完全改变了过去那种由继电器电路组成的组合机床的控制系统,而且也使组合机床机械结构乃至通用部件标准发生了或正在发生着巨大的变化。传统意义上的组合机床刚性自动线和生产线,也具有了一定的柔性。由数控加工模块组成的柔性组合机床和柔性自动线,可通过应用和改变数控程序来实现自动换刀、自动更换多轴箱和改变加工行程、工作循环、切削参数以及加工位置等,以适应变型品种的加工。
单坐标加工模块由数控滑台和主轴部件(或多轴箱,包括可换多轴箱)组成。双坐标加工模块由数控十字滑台和主轴部件组成,例如数控双坐标铣削模块。
多轴加工模块是又一种重要模块,主要用于加工箱体和盘类工件的柔性组合机床和柔性自动线。这类模块有多种不同的结构形式,但基本上可分为自动换箱式多轴加工模块、转塔式多轴加工模块和回转工作台式多轴加工模块。自动换箱式模块由于可在专门设置的多轴箱库中储存较多的多轴箱,故可用来加工较多不同品种的工件。而转塔式和回转工作台式多轴加工模块,由于在转塔头和回转工作台上允许装的多轴箱数量有限,所以这种加工模块只能实现有限品种的加工。
除上述各种CNC加工模块外,机器人和伺服驱动的夹具也是柔性组合机床和柔性自动线的重要部件。特别在柔性自动线上,目前已较普遍地采用龙门式空架机器人进行工件的自动上下料,用于工件的转位或翻转。为搬运不同的工件,可在自动线旁设置手爪库,以实现手爪的自动更换。夹具配备伺服驱动装置,以适应工件族内不同工件的自动夹紧。转
3.加工精度日益提高。为了满足用户对工件加工精度的高要求,除了进一步提高主轴部件、镗杆、夹具(包括镗模)的精度,采用新的专用刀具,优化切削工艺过程,采用刀具尺寸测量控制系统和控制机床及工件的热变形等一系列措施外,目前,空心工具锥柄(HSK)和过程统计质量控制(SPC)的应用已成为自动线提高和监控加工精度的新的重要技术手段。空心工具锥柄是一种采用径向(锥面)和轴向(端面)双向定位的新颖工具,其优点是具有较高的抗弯刚度、扭转刚度和很高的重复精度。SPC是基于工序能力的用于监控工件加工质量的一种方法。目前,在自动线上这种质量保证系统愈来愈多地被用来对整个生产过程中的加工质量进行连续监控。
4.可靠性和利用率不断改善和提高。为提高加工过程的可靠性、利用率和工件的加工质量,采用过程监控,对其各组成设备的功能、加工过程和工件加工质量进行监控,以便快速识别故障、快速进行故障诊断和早期预报加工偏差,使操作人员和维修人员能及时地进行干预,以缩短设备调试周期、减少设备停机时间和避免加工质量偏差。
故障诊断技术中的基于知识的故障诊断技术,可对自动线运行中产生的所有故障进行诊断(而不是局限于诊断最常出现的故障),确定故障部位及其原因,这为迅速排除故障赢得了时间,从而显著地缩短自动线的调试时间和停机时间。
当前,自动线的控制技术已由集中控制方式转向分散控制方式。根据对这种新的控制模式的研究表明,采用分散控制系统要比采用集中控制系统可节省费用。这主要是由于分散控制系统可减少电缆敷设费用(采用总线系统)、减少电气保养维修费(由于提高了透明度)、省去控制柜台架(分散控制系统的控制柜直接设置在自动线的加工工位上)和无需设置集中冷却装置等。此外,这种分散控制系统由于总体配置简单,有利于加快自动线的投入运行,并由于一目了然的结构配置,在产生故障时很容易确定故障的部位。最后,分散控制系统的模块化和标准化也有利于降低成本和提高透明度。
二、机械加工生产线的发展趋势
随着市场竞争的加剧和对产品需求的提高,高精度、高生产率、柔性化、多品种、短周期、数控组合机床及其自动线正在冲击着传统的组合机床生产线,因此,组合机床生产线的发展思路必须是以提高组合机床加工精度、组合机床柔性、组合机床工作可靠性和组合机床技术的成套性为主攻方向。
机械加工论文篇4
[论文摘要]细长丝杠螺纹的大径与其长度之比为1∶30及其以上时,称为细长丝杠。由于其长径比较大,在机械加工过程中,机床、刀具等整个工艺系统极易弯曲和振动,加工后不能获得满意的表面粗糙度和几何精度。因此,文章探讨细长丝杠车削改进的方法,以解决细长丝杠的车削难题。
细长丝杠螺纹的大径与其长度之比为1∶30及其以上时,称为细长丝杠。丝杠是机械设备中传递运动的构件,是将旋转运动变为直线运动零件之一,不仅能传递一定的动力,准确地传递运动,而且可作精密的直线分度元件。由于其长径比较大,在机械加工过程中,机床、刀具等整个工艺系统极易弯曲和振动,加工后不能获得满意的表面粗糙度和几何精度,还常常由于翘曲、锥度过大、鼓肚或圆度达不到等原因造成工件报废。此外,由于细长丝杠散热性能差,切削过程中切削热使其产生相当大的线膨胀,也使工作产生变形和弯曲。由此可见,车削细长丝杠不仅生产效率很低,而且质量不易保证。为此提出下列方法,以解决细长丝杠的车削难题。
一、提高系统的刚性
由于细长丝杠加工过程的工艺系统刚性较差而影响生产效率和质量,因此必须对机床、工件和刀具作改进。这里主要从工件的装夹方面提出一些改进措施,以达到改善细长丝杠加工的切削条件,提高工件的刚性。
在卡盘装夹工件加工中使用后顶尖支承,比不用后顶尖而形成悬臂时,工件刚性提高很多。在车削细长丝杠时,使用了中心架,使支承间的距离缩短了一半,可提高工件的刚性。采用跟刀架车削细长丝杠时,缩短切削作用点和支承点之间的距离,工件的刚性得到很大的提高,切削作用点和支承点之间的距离约为5~10mm。
二、使用跟刀架
在车床上加工细长丝杠时,一来容易产生振动,不利于切削;二来不易保证零件的质量精度。解决这个难题的方法大致有两方面:其一是在切削时改善刀具的切削角度,选合理的切削用量;其二是增设辅具,即装上跟刀架,用以消除振动,以保证零件的质量和精度。车速也可以相应提高,进给量也可以增大,振动小,车出的零件弯曲度小,提高了生产率,同时也提高了零件的加工精度。
三、装夹方法的改进
在加工细长丝杠时,普遍存在的问题是质量差、效率低。前面已经介绍过提高刚性的方法,但由于切削热的影响,丝杠必然产生热伸长。而此时卡盘和顶尖之间的距离是固定的,则工作轴向就没有伸缩的余地,使丝杠产生弯曲变形。为了减少或消除这种变形,可采用如下方法:
1.在卡盘的每只卡爪与工件之间垫入Φ4mm×10mm的钢丝,夹入长度为15~20mm。垫入钢丝后,使工作件与卡爪之间成线接触,从而使工件与卡爪之间可以有稍许相对运动。避免工作件被卡爪卡死,起到方向调节的作用,减少工件的弯曲变形。
2.将机床尾座顶尖改为带弹簧的弹性顶尖。弹力大小由顶尖顶紧的程度决定。当工作件受切削热产生膨胀而伸长时,推动顶尖压缩弹簧作轴后移,避免了工件产生弯曲变形,从而保证加工精度。
3.采用缩颈法。在丝杠卡盘一头车出一个缩颈部分,缩颈部分的直径d=D/2(D为丝杠的坯料外径)。由于丝杠的缩颈部分直径减小了,其柔性增加,减少和消除由于丝杠本身的弯曲而在卡盘强制夹持下轴心线歪斜的影响,也起到了万向接头一样的作用。
四、工作的校直
细长丝杠料的弯曲,对加工会产生很大的影响,尤其是在高速回转下,由于离心力的惯性作用,加剧了坯料的弯曲变形,并引起振动,造成加工困难,质量降低。因此,细长丝杠在加工过程中的校直工作也是一项必不可少的内容。校直一般分冷校和热校两种,视工艺要求和坯料情况而定。
1.热校。通常在两种情况下采用热校直。一是在热处理后进行(丝杠一般进行调质处理),以消除粗加工和热处理中所产生的弯曲变形。其方法是在工作件热处理后,当工作件冷却到一定程度时,检查工件变形大小,如超过图样技术要求,需进行校直,一般在手压床上进行,校到工艺要求以内。这样校直,工件不易回弹,保证工作精加工之后的质量。
另一种热校方法是在半精加工后进行,其方法是将半精加工后的工件校直后,在一定温度的油池内浸泡,使工件校直过程中的应力得到消除,工件内部组织稳定,精加工之后不易再变回去(恢复到校直前的状态),使工件精加工后的精度得以长期保持。此方法一般用于精度要求较高的丝杠。
2.冷校。冷校也存在以下两种情况:一是在粗车前丝杠毛坯料的校直,以保证粗车后车圆;一是螺纹粗车后,在半精车或精车螺纹前进行。其作用和热校直相同,保证加工顺利进行和提高丝杠加工后的几何精度。
冷校直的方法有两种,通常采取的方法是在手压床上进行,毛坯料校直是在手压床工作台上垫两个等高的V形铁支承工件。半成品校直则用手压床的两顶尖顶住丝杠的中心孔支承。这种方法是用百分表找到丝杠弯曲部分的最高点,用压床的压头直接压最高点(压半成品时中间需垫木板),使工件产生塑性变形,使变曲度控制在工艺要求范围内。这种方法校直的工件,在经过精加工或热处理后,工件有可能会反弹回去,即全部或部分恢复到校直前的状态,造成工件精加工后的精度丧失,影响产品质量。
五、切削方式的改变
在车削加工中,一般走刀方向都是从尾座向床头方向,俗称正走向走刀。车削细长杠时需改用反向走刀,走刀的抗力方向使工件受拉应力。反向切削使工件受到拉伸作用,能消除振颤,使切削平稳,尤其是在车削丝杠外圆和粗切螺纹工序中,由于切削力大,更需要采用反向切削,尾座需装可伸缩的活顶尖。
值得一提的是,在安装刀具时,刀尖应稍高于工件中心线0.1~0.15mm,使切削过程中刀具的切削前角增大,减少切削力,也就减少切削力对工件的压缩。同时,在切削过程中,刀尖还起着托起工件的作用,用以抵消跟刀架支承块对工件的反作用力,相当于跟刀架的第四个支承块。
为了减少跟刀架支承块与工件的摩擦而造成支承块严重磨损,减少工件温度升高,同时冷却刀刃,在随时注意调整跟刀架松紧程度的同时,还需在切削过程中进行充分冷却和,使切削顺利进行,保证粗车后螺纹的表面粗糙度。
六、合理选择车刀的几何形状
车削细长轴时,由于工件刚性差,刀具几何形状对工件产生的振动非常敏感。如果车刀的几何形状选择不当,也不可能得到良好的效果。选择时主要考虑以下几点:
1.为了减少切削力,减少细长轴的弯曲,车刀的主编角取75°~93°。
2.为了减小切削力,应该选择较大的前角,取15°~30°。
3.车刀前面应该磨有R1.5~3的断屑槽,使切屑卷曲折断。
4.选择负的刃倾角,取-3°~-10°,使切屑流向待加工表面。另一方面,车刀也容易切入工件,并可减少切削力。
5.刀刃粗糙度要高,并要经常保持锋利。
6.为了减少径向切削力,刀尖半径应选得较小(R﹤0.3mm),倒棱的宽度也应选得较小。超级秘书网
七、采用双刀架对刀切削
利用切削力和工件受力变形相抵消的原理,采用双刀架对中,即不需要使用中心架,也不需要使用跟刀架,只需采用适当刀具几何角度的双刀“对刀”切削,不但大大减小了工件弯曲变形,而且还能用大进给量,提高切削速度,同时进行粗车、半精车或精车,缩短加工时间,保证加工质量。
机械加工论文篇5
1.1工艺系统的几何误差对机械加工精度的影响
工艺系统的几何误差通常包括机床、刀具、夹具自身的几何误差以及在使用过程中的磨损和调整误差,其中机床、夹具、刀具的自身几何误差是加工之前就已经存在的,在加工过程中反馈到零件上。工件的加工通常是通过机床进行的,机床自身制造精度就决定了工件的加工精度。在实际生产中,对工件精度影响较大的有主轴回转造成的误差、导轨造成的误差以及机床传动链造成的误差等,其中主轴回转误差包括主轴的弯曲挠度、同轴度、轴承误差等;导轨误差包括导轨制造误差、导轨磨损、导轨安装误差;传动链误差是由传动链各个环节的制造和装配误差造成的。同样,刀具和夹具的误差也是由制造误差和安装误差造成的。
1.2工艺系统引起的误差对机械加工精度的影响
工艺系统引起的误差按照原理不同可以分受力变形和受热变形两种,前者是指工艺系统加工过程中受到重力、惯性力、切削力等因素的影响产生了变形,破坏了工件与切削刃之间的位置关系,从而造成了加工误差,这种误差通常通过提高接触刚度、工件刚度、机床刚度以及合理利用夹具来减少;后者是指工艺系统受到了外界热源的影响而产生了变形,影响了工件的加工精度,工艺系统发生热变形的原因有以下三种:(1)机床长时间运行成为热源,而机床结构复杂、散热不均匀使机床各个部位的温度不同,产生的变形也不同,最终导致了误差;(2)工件在加工过程中由于摩擦或其它外因作用变热,产生了加工误差;(3)刀具的热容量和体积都较小,使热量集中在切削部位,较高的温度对工件造成了影响。
1.3工件内应力对机械加工精度的影响
工件内应力是指工件的外载荷去除以后,工件内部仍残存的应力,主要由于金属内部组织的体积变化不均匀造成。具有内应力的工件是不稳定的,其内部组织会不断发生变化,直到内应力消失为止,在内应力变化过程中,工件的原有加工精度也会消失。工件的内应力主要是在热加工和冷加工中产生,如毛坯的铸造残余应力、冷校直中的内应力、切削中产生的内应力等。工件在经过加工过程中因为外界因素产生冷热不均匀,从而产生内应力,加工后不及时处理,内应力逐渐消失,就会使工件出现变形。在实际生产中通常通过合理设计零件结构、时效处理、合理安排工艺等手段消除内应力。
2提高机械加工精度的措施探讨
根据上文的分析,结合实践经验可以得知,提高机械加工的精度的工艺措施有四种,分别是直接减少误差法、误差补偿法、误差分组法、误差转移法。
2.1直接减少误差法
在查明工件产生误差的原因后,通过某种工艺措施对其减小或消除。如:采用“大主偏角反向切削法”进行细长轴的车削,可以较好的消除轴向切削力引起的弯曲变形,如果车床的顶尖采用弹簧顶尖,还可以有效的消除热变形造成的误差。综合而言,就是对某具体工件可能产生误差的各方面因素进行具体分析,针对此工件的加工精度要求,制定相应的工艺加工方案,从而达到控制工件误差,提高机械加工精度的目的。
2.2补偿误差法
所谓补偿误差就是通过人为的制造一种新的误差,来抵消工艺系统中的固有误差,从而达到控制误差的目的。此方法主要适用于原有误差无法通过工艺改良进行控制的情况,通过制造误差达到正负相抵消的目的。此方法的应用是建立在对机械加工误差全面了解,并完全掌握其成因的基础上进行的,否则盲目制造误差会进一步增加误差,达不到误差抵消的目的。
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